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大型鑄鋼廠-騰飛鑄鋼為進(jìn)一步壓縮盲區(qū)范圍，引入了雙晶探頭與耦合工藝優(yōu)化技術(shù)。

針對轉(zhuǎn)輪體表面層（≤20毫米）缺陷，采用5MHz雙晶直探頭，通過獨立發(fā)射/接收晶片設(shè)計，將盲區(qū)壓縮至2.8毫米。

同時，選用高粘度機油作為耦合劑，配合噴砂預(yù)處理工藝，使表面粗糙度控制在Ra≤6.3微米，顯著提升聲能傳輸效率。在三峽工程轉(zhuǎn)輪體項目中，通過該技術(shù)組合，盲區(qū)從傳統(tǒng)工藝的5毫米降低至2.5毫米，缺陷檢出率提升至99.5%。

數(shù)字化模擬技術(shù)的應(yīng)用，為大型鑄鋼廠-騰飛鑄鋼盲區(qū)識別提供了數(shù)據(jù)支撐。企業(yè)利用華鑄CAE軟件模擬轉(zhuǎn)輪體凝固過程，預(yù)測縮孔、疏松等缺陷分布，指導(dǎo)探傷區(qū)域優(yōu)先級劃分。例如，在某核電主泵轉(zhuǎn)輪體項目中，模擬結(jié)果顯示筋板交匯處與壁厚突變區(qū)域為高風(fēng)險盲區(qū)。

基于該數(shù)據(jù)，大型鑄鋼廠-騰飛鑄鋼的技術(shù)人員采用相控陣超聲（PAUT）技術(shù)進(jìn)行交叉驗證，生成三維缺陷圖譜，盲區(qū)覆蓋率降低至1.2%。此外，通過建立“大型鑄鋼件探傷盲區(qū)數(shù)據(jù)庫”，企業(yè)將探傷數(shù)據(jù)與工藝參數(shù)關(guān)聯(lián)，形成標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程，確保盲區(qū)控制的可追溯性。